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热轧钢平整工艺与矫直平整工艺的比较
热轧钢的平整工艺用于改善钢板表面质量和板形，而矫直工艺则用于消除热轧过程中产生的弯曲、波浪等形状缺陷，两者均有助于提高产品的平直度和质量。
一、所覆盖的产品区间不同
热轧平整机组主要处理的产品是薄规格的普碳钢，主要工艺目标是改善薄规格普碳钢的平直度。随着热轧酸洗板产品范围的拓宽以及吕德斯带对产品质量的影响，部分生产厂又将热轧平整机组作为酸洗机组的前工序，用以消除薄规格普碳钢热轧产品的屈服平台。因此，传统的热轧平整机组所处理的产品主要是薄规格的普碳钢热轧产品，主要工艺目标是改善薄规格产品的平直度和消除普碳钢的屈服平台。
矫直平整工艺是针对传统热轧平整机组在加工厚规格产品、高强钢产品以及下游加工对加工后变形量限制严格的产品时所表现出来的平直度改善能力不足问题而研发出的工艺。因此，矫直平整工艺所处理的产品主要为常规厚度以及超厚产品、高强钢产品以及下游加工对加工后变形量限制严格的普碳钢产品。
因此，与传统的热轧平整工艺相比，矫直平整工艺在厚度规格以及强度区间上大幅拓宽所覆盖产品的范围，而且，矫直平整工艺还大幅提高了最终产品的平直度精度。
二、产品的平直度指标不同
矫直平整工艺利用矫直机降低产品的残余应力水平，改善产品的平直度；同时借助平整机的实时动态调控能力，控制加工后产品的性能均匀性。在矫直机辊径以及辊速选择合理的条件下，矫直平整工艺能过充分降低产品的残余应力水平，改善产品的平直度指标。
由于平直度指表在某种意义上代表了产品内部的残余应力水平，平直度指标越小，产品内部的残余应力水平越低。在下游加工过程中，钻孔、剪切、焊接等都会造成带钢的内应力释放，内应力释放后，带钢发生变形，降低下游产品的尺寸精度，甚至造成报废。目前汽车厂对热轧带钢平直度的要求为：每米浪高小于等于3mm，折算为I单位为2.22I。对于这类产品，传统的热轧平整工艺完全无能为力，只有矫直平整工艺能够满足下游行业对平直度指标的要求。
三、产品的表面质量不同
由于传统的热轧平整工艺无法解决脱落氧化物的二次压入问题，因此，表面麻点缺陷始终制约着热轧产品的表面质量。而WISDRI矫直平整工艺运用自主核心技术：轧制/平整类设备自生气流场理论以及主动气流场控制技术，采用吹吸组合的方式清除脱落氧化物，避免了产品表面的质量缺陷。
四、对酸耗降低的效果不同
为避免普碳钢酸洗产品出现吕德斯带缺陷，不少客户都采用平整后再酸洗的方式消除普碳钢的屈服平台。由于平整只能破碎带钢表面的氧化物，不能清除氧化物，因此，无法减少后续酸洗的酸反应量，不能降低酸耗。
矫直平整工艺在平整破碎氧化物后利用矫直机继续对表面氧化物折弯，同时利用刷辊对临界脱落状态的氧化物进行清理，部分清除了带钢表面氧化物，使后续酸洗的酸反应量降低，实现了降低酸耗的目标。
五、工作辊消耗指标不同
热轧平整工艺采用常规铬3或铬5的工作辊，生产700吨左右产品需要进行一次换辊，轧辊损耗很高。矫直平整工艺针对热轧带钢边部氧化严重的特点进行轧辊开发，大幅延长轧辊使用周期，使工作辊的换辊周期由700吨提高至2100吨至2800吨，降低了轧辊消耗。
六、产品质量稳定性不同
常规热轧平整机组的平直度控制完全依靠操作工的生产经验，造成产品质量稳定性差。矫直平整工艺采用板形检测+矫直机自动预设定模式控制板形，使产品平直度精度的稳定性得到提升。
七、机组布置形式不同
常规热轧平整机组布置形式单一，机组设备之间难以相互借力。而矫直平整工艺则可以依据机组的产品定位以及上下游机组的工艺要求，对机组上的工艺设备进行灵活配置，以充分发挥设备的组合效能。
由于高强钢及IF钢中间隙原子碳、氮的含量小于30ppm，没有屈服平台，加工中不会产生吕德斯带缺陷。因此，我们在机组上采用矫直+平整的配置。这种配置的优势在于：
l 深弯辊与矫直机组和，避免矫直过程中的时滞效应，充分改善带钢的平直度；
l 矫直后再进行平整，可以利用平整机消除部分残余曲率，适当减少矫直机的辊数；
l 可以充分利用平整机对带钢表面质量的改善能力，提高产品表面质量；
降低矫直机的能力瓶颈。
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结论
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